A: Kontinuerlig extrusionsvulkanisering är kärnproduktionsprocessen för högkvalitativa gummiband (fordon/industri). Det möjliggör engångsformning av gummiband med fasta tvärsnitt genom kontinuerlig matning → extrudering → online-vulkanisering → efterbehandling. Den största fördelen är att den säkerställer en ultrahög konsistens i batcherna av gummiband (tvärsnittsfel ≤±0,1 mm), stabila fysiska egenskaper och stödjer massproduktion dygnet runt - det är därför det är det första valet för OEM-stöd av bulkgummidelar för fordon och industri.

A: För ultrahöga temperaturer (industriugnar, motorutrymmen, högtemperaturkemiska rörledningar) baseras materialvalet på det faktiska temperaturintervallet:

• 150-180℃: Högtemperaturbeständig EPDM (kostnadseffektiv, grundläggande anti-termisk åldring);
• 150-200℃: FVMQ (fluorosilikongummi, bättre väderbeständighet + hög temperaturbeständighet);
• 200-300℃: FFKM (perfluorelastomer, den bästa höga temperaturbeständigheten bland gummimaterial, för extrema högtemperaturförhållanden).

Dessutom rekommenderas det att gummiremsans struktur använder en design med låg kompressionsdeformation, med lämplig öknings av tjockleken och ett internt värmeisolerande fyllmedel för att ytterligare förbättra högtemperaturanpassningen.

A: De grundläggande fysiska indikatorerna som direkt avgör användningseffekten av gummiremmar/tätningar är 4 viktiga punkter, med branschstandardkrav enligt följande:

1. Hårdhet: 40-70 Shore A (55-65 Shore A för fordonslister, justerbart beroende på arbetsförhållanden för industriella lister);
2. Draghållfasthet: ≥8MPa (HNBR högpresterande material ≥15MPa);
3. Utdragning vid brott: ≥300% (säkerställ seghet och rivbeständighet);
4. Kompressionsset: ≤25% (70℃×22h, 150℃×70h för högtemperaturmaterial—nyckelindikator för tätningsliv).

Alla indikatorer testas enligt internationella ISO-standarder, med strikt felkontroll (t.ex. hårdhetsfel ≤±2 Shore A).